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一、精密零件加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重 点是工件的刚性不被破坏。 （1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用精密零件加工工序的也要综合考虑。 （2）先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 （3）以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 （4）在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
二、刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用两把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。 这样可减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
三、以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。 一般先加工平面、定位面，后加工孔； 先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 以上就是精密零件加工的顺序，一定要按照这几条来进行操作，这才会让您的加工风险大大的减少。
数控机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程也是非标机械加工。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工，并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。
1.设计步骤及要求：⑴生产类型大批；
⑵对零件进行工艺分析(采用新国标)；
⑶确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度；
⑷拟定工艺路线。这是制定工艺规程的关键一步，其主要工作是：选择定位基准，确定各表面的加工方法，安排加工顺序，确定工序集中与分散的程度，以及安排热处理、检验及其他辅助工序。在拟定工艺路线时，一般是提出几个可能的方案，进行分析比较，确定一个好的方案；
⑸确定工序所采用的设备。
2.选择机床时，应注意以下几个基本原则：
(1)机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。
(2)机床的精度应与工序要求的精度相适应。
(3)机床的生产率应与工件的生产类型相适应。如果工件尺寸太大、精度要求过高，没有适当的设备可供选择时，应考虑机床改装或设计专用机床。这时需要根据具体工序提出机床改装（或设计）任务书，任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。例如：工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式，以及机床的总体布局、机床的生产率等；
(4)确定各工序所採用的工艺装备。
3.选择工艺装备时应注意以下几点原则：
(1)对夹具的选择。
(2)对刀具的选择：一般情况下应尽量选用标准刀具。在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用专用的复合刀具。
(3)对量具的选择：量具主要是根据生产类型和所要求检验的精度来选择的。精密加工单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中，应采用极 限量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等；
(4)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；
(5)确定各工序的切削用量。但对于大批量流水线生产，尤其是自动线生产，则各工序、工步都需要规定切削用量，以便计算各工序的生产节拍。
(6)确定时间定额；
(7)填写工艺文件。
河北航天晟达精密机械有限公司（http://www.hbhtsd.com）生产的高精密零部件【详http://www.hbhtsd.com/htgjm/htgjm.html】制造的概念、意义及特点高精密零部件制造是 以高精密机械零件为加工对象。精密机械加工应有高精度、高刚度、高稳定性和自动化的机床，相应的金刚石刀具、立方氮化蹦刀具、金刚石砂轮、立方氮化蹦砂轮、及相应的高精度、高刚度夹具等工艺装备，才能保证加工质量。机械零部件定制是 传动系统的重要性零部件，尤其去飞边毛刺、倒棱角 、去机加工刀纹痕、降低齿面粗糙度、精抛光等，去毛刺抛光中无碰伤，不改变机械零部件几何尺寸，抛出的机械零部件精度高，可有 效提高机械零部件传动质量，降低传动噪音。鼓风机精密定制具有较大的优点，这主要体现在其材料切除率高，且成本较低。对比切削加工与离子加工技术即可得到上述结论，为了确保离子加工技术的材料切除率，需要花费较大的能量。